雖然材料的固有特性會影響擠出過程的難度，擠出夾套的厚度和擠出方式也會影響擠出產品的質量，但擠出溫度是控制熱擠壓參數最重要的因素。過高的熱擠壓溫度可能會破壞鈦板產品的微觀結構，縮短擠壓工具的壽命；過低的熱擠壓溫度會使擠壓困難。

與鈦板熱等靜壓的低應變速率相比，粉末鍛造具有更高的高溫應變速率。通過熱鍛，不僅可以獲得致密的產品最終形狀和尺寸，而且可以獲得均勻的螺紋晶粒結構，顯著提高了產品的強度和韌性。同時能保持粉末冶金少、無切屑的優(yōu)點，具有成形精確、材料利用率高、鍛造能量低、模具壽命長、成本低的特點。

在塑性流動中，多孔壓坯的行為是粉末鍛造的主要關注點。

粉末鍛造是單軸壓制過程中致密化和流動的結合。在粉末鍛造中，降低摩擦對提高鍛造產品的密度和性能均勻性非常重要。沒有潤滑，鍛造粉末產品會在徑向區(qū)域顯示低密度。鍛造過程中的摩擦會在周邊產生拉應力，導致微裂紋。

在粉末壓坯中，高的孔隙度意味著材料是脆弱的，并且具有低的泊松比。

在高溫下，由于鈦材料強度低、加工硬化，金屬在應力下表現出良好的流動性。生坯在室溫下變形至全密度所需的應力遠高于實際應力。為了達到全密度，可以加熱壓制。具有高孔間隙的生坯比鑄鍍產品易碎得多。如果生坯通過熱成型致密化，其性能可以類似于鑄造銀產品。盡管熱鍛至全密度很困難，但消除孔間隙對產品性能非常有利。主高應變(一般大于50%)有利于消除孔間隙和顆粒間的良好結合。當然，過大的主高應變可能導致微裂紋。最后，鈦板壓塊的尺寸必須足以以全密度填充零件形狀。熱鍛溫度取決于獲得足夠變形所需的應力。壓塊的尺寸和密度取決于模具的橫向極限和零件的形狀。原始高度與直徑的比例過大可能會導致皺紋，因此高度與直徑的比例也受到限制。